Коллектив авторов - Большая энциклопедия техники

Гребенка

Гребенка – часть какого-либо механизма станка, сельскохозяйственной машины, похожая по форме на элементарную бытовую гребенку – расческу. Гребенка в механизме представляет собой металлическую с зубьями рейку определенной длины, по которой осуществляет поступательно-возвратное движение зубчатое колесо, закрепленное жестко на оси специального устройства, например, распределителя-дозатора (в частности, кормов в кормораздаточном устройстве на сельскохозяйственных фермах). Гребенки часто устанавливаются на автоматических линиях в поточном производстве каких-либо мелких деталей.

Грейфер (от нем. Greifer, Greifen – «хватать») – грузозахватный механизм с поворотными «челюстями»-захватами груза (в основном сыпучих строительных материалов в виде песка, щебня, гравия, мраморной или гранитной крошки). Грейфер изготавливается и применяется в пяти вариантах.

Вариант первый: грейфер подвешивается на канате к грузоподъемной машине. К траверсе этого механизма шарнирно присоединены две тяги, на которых подвешены соответственно металлические челюсти-захваты. Челюсти между собой соединены шарнирно посредством специального звена, подвешенного на замыкающем канате. При ослабленном канате челюсти под действием веса грейфера и собственного веса раскрыты. Закрытие челюстей и соответственно захват груза осуществляется натяжением замыкающего каната. Закрытый грейфер с грузом перемещают в нужном направлении при натяжении обоих канатов (т. е. основного и замыкающего). Ослабление замыкающего каната приводит к раскрытию челюстей и удалению груза (т. е. высыпанию сыпучего материала в кузов автомобиля-самосвала или в полувагон железнодорожный). Все указанные операции выполняются с помощью специальных грейферных лебедок.

Вариант второй: челюсти грейфера соединены между собой шарнирно, а также посредством двух звеньев. Все звенья грейфера в общем итоге образуют замкнутый симметричный четырехзвенный шарнирный механизм (в частном случае указанный механизм имеет вид ромба). Нижний шарнир «ромба» закреплен на основном канате. В данном варианте раскрытие челюстей грейфера происходит под действием их веса, а закрываются они с помощью полиспаста. Замыкающий канат, перекинутый через блоки (один расположен в верхней части грейфера, а два – в верхних частях челюстей), стягивает челюсти и при этом осуществляется захват груза.

Вариант третий: грейфер подвешивается на одном канате, а управление челюстями производится с помощью специального привода, установленного на траверсе. От электродвигателя через три зубчатых колеса поворачиваются челюсти, захватывая груз или освобождая его.

Вариант четвертый: грейфер предназначен для погрузки-выгрузки бревен (коротких – от 6 до 8 м), имеет крюки для захвата бревен.

Крюки шарнирно связаны с траверсой и управляются с помощью двух гидроцилиндров. Траверса подвешена на основном канате (на этом же канате держится весь грейфер). Гидроцилиндр левый и звено-крюк относительно траверсы образуют кулисно-коромысловый механизм. С помощью гидроцилиндров осуществляется захват крюками бревен и их освобождение (т. е. выгрузка-погрузка).

Вариант пятый представляет собой многочелюстной грейфер, управляемый одним гидроцилиндром. Все челюсти связаны с траверсой, подвешенной на основном канате, соответственно посредством трех тяг (две из них соединены с траверсой шарнирно). Челюсти грейфера шарнирно соединены также со звеном (центральным), перемещаемым посредством гидроцилиндра во время захвата груза и его освобождения (т. е. во время погрузки-выгрузки груза). Грейферы всех типов широко применяются при выполнении погрузоразгрузочных работ в различных отраслях промышленно-хозяйственного комплекса России.

Грейферный механизм – устройство для циклического протягивания перфорированной ленты (в частности, киноленты в кинопроекторах или в кинокамерах). Такой механизм осуществляет прерывистое однонаправленное движение. В качестве грейферного механизма применяются кулисный механизм, зубчато-рычажные механизмы и др.

В кулисном (грейферном) механизме – кулиса, совершающая качательное движение, взаимодействие через шатун с вращающимся кривошипом. Шарнирно с кулисой связана собачка. Силовое взаимодействие этих звеньев осуществляется также через листовую пружину. В целом указанные звенья образуют своеобразный механизм свободного хода. При движении кулисы в одном направлении собачка отжимается и проскакивает через отверстия в перфорированной ленте. При движении в другом направлении собачка захватывает и протягивает ленту.

В зубчато-рычажном механизме (грейферном) два зубчатых колеса, зацепляющихся между собой, приводят в движение соответственно два шатуна, соединенные между собой и с зубчатыми колесами. Образованный таким образом пятизвенный зубчато-рычажный механизм обеспечивает движение одного шатуна, при котором он зацепляется с перфорированной лентой и протягивает ее в одном направлении, а затем отходит от ленты и движется свободно, после чего цикл повторяется.

В некоторых установках (кинотехнических) применяется и другой вид зубчато-рычажного грейферного механизма. В таком механизме выполнено соединение зубчатой пары с кулисой, имеющей криволинейную направляющую. Во время работы механизма кулиса выполняет определенную траекторию, на которой имеется участок, близкий к прямолинейному, на котором кулиса взаимодействует с перфорированной лентой, при этом происходит ее циклическое протягивание.

Дебаланс – устройство, предназначенное для возбуждения механических колебаний, является инерционным элементом. Дебаланс также определяют как вибровозбудитель. В различных механизмах дебалансы устанавливаются по одному или несколько штук, соответственно существуют разные варианты исполнения:

  1) дебаланс представляет собой вращающееся неуравновешенное звено, передающее центробежную силу на подшипники своего вала. В этом варианте дебаланс связан с валом электродвигателя посредством пружины. При вращении вала двигателя пружина под действием силы инерции «F» сжимается и центр массы дебаланса смещается на величину «е». Изменение направления силы инерции «F» обуславливает механические колебания дебаланса с частотой вращения вала электродвигателя;

  2) дебаланс с электродвигателем установлен на маятнике специальной конструкции. В свою очередь маятник соединен с корпусом шарнирно и поджат с обеих сторон пружинами. В данном варианте дебаланс одночастотный, но он характеризуется определенным законом изменения возмущающей силы. Вертикальная составляющая силы изменяется по закону Fn = Fn sin ω t sin ψ, где Fn – сила инерции, развиваемая дебалансом, ω – угловая скорость составного звена, t – время, ψ – угол отклонения маятника от вертикальной линии;

  3) дебалансы связаны зубчатой парой. В таком варианте механические колебания направлены строго вдоль вертикальной оси, потому что вертикальные составляющие сил инерции F1 и F2 направлены всегда в одну сторону, а горизонтальные составляющие – в разные стороны; при этом последние взаимно уравновешиваются. Дебалансы всех видов широко применяются в вибрационных механизмах, машинах, используемых во многих отраслях промышленно-хозяйственного комплекса России.

Дезинтегратор (от фр. des – приставка, означающая отрицание, уничтожение, удаление или отсутствие чего-либо, и лат. integer – «целый»).

  I. Машина для мелкого дробления (грубого измельчения) хрупких малоабразивных материалов. Состоит из двух вращающихся в противоположные стороны роторов (корзин), насаженных на отдельные соосные валы и заключенных в кожух.

На дисках роторов по концентрическим окружностям расположены 2—4 круглых металлических цилиндрических пальца – так называемых бил (от слова бить), бичей.

  II. Установка для разрушения микроорганизмов с целью изучения субклеточных структур и получения биологически активных веществ:

  1) белков;

  2) полипептидов;

  3) аминокислот;

  4) ДНК или РНК при производстве бактерийных препаратов и др.

По принципу действия подобные дезинтеграторы подразделяются на:

  1) баллистические;

  2) ультразвуковые;

  3) экструзионные и др.

  III. Аппарат для очистки газов от взвешенных твердых частиц в виде пыли; применяется главным образом в доменных цехах металлургических производств.

Делительная головка – устройство, применяемое для установки, закрепления и периодического поворота или непрерывного вращения небольших заготовок, обрабатываемых на фрезерных станках. В инструментальных цехах машиностроительных предприятий используются делительные головки оптические для угловых измерений, делительных работ и угловой разметки при обработке сложных и точных деталей технологической оснастки. Советскими предприятиями в 70—80-х гг. ХХ в. выпускались делительные головки четырех типов: ОДГ-2, ОДГ-5, ОДГ-10 и ОДГ-60 с ценой деления 2”, 5”, 10" и 60”. Конструктивно оптические делительные головки различались только оформлением оптической системы. Делительная головка оптическая устроена следующим образом: внутри неподвижного корпуса находится другой подвижный корпус, в подшипниках которого может поворачиваться шпиндель.